Импортозамещение – это процесс замены импортных товаров и услуг продуктами, произведенными внутри страны. Курс на импортозамещение Россия взяла еще в 2014 году после введения взаимных санкций со странами Запада. Важной задачей стало налаживание собственного производства в отраслях, обеспечивающих жизнедеятельность и безопасность человека в целом. Без применения трубопроводной арматуры невозможно нормальное функционирование жилищно-коммунального хозяйства, промышленных производств, теплоснабжения, энергетики, горно-обогатительных комбинатов. В сложившейся экономической ситуации мало осуществлять крупноузловую сборку изделий из импортных комплектующих, необходимо делать шаги в сторону полного цикла производства в России.
Мы побеседуем на эту тему с заместителем генерального директора по техническим вопросам компании ЗАО «ЭНЕРГИЯ» Хасановым Ильдусом Дамировичем, представителем отечественного производства трубопроводной арматуры.
«В.А.»: Ильдус Дамирович, рады Вас приветствовать! Расскажите, как производство DENDOR появилось в России.
И.Х.: Здравствуйте! Еще в 2015 году совместно с польскими партнёрами мы приняли решение о локализации производства DENDOR в России. В течение года мы работали над освоением технологий, наращиванием производственных мощностей и запуском производства. Это позволило нам стать независимыми от курса рубля и санкций. Было важно освоить полный цикл производства, который складывается из следующих основных этапов: разработка конструкторской документации, изготовление модельной оснастки, литье корпусных деталей, механическая обработка, окраска, сборка и гидравлические испытания готовой продукции.
«В.А.»: Каким образом вам удалось реализовать полный цикл производства на предприятии?
И.Х.: Если говорить более подробно, то в Ленинградской области расположен основной производственный комплекс компании. Здесь же находится конструкторско-технологический отдел, где изделия проектируются. Конструкторское бюро разрабатывает чертежи и 3D-модели деталей. За основу взята конструкторская документация, предоставленная польскими партнерами, она скорректирована в соответствии с российскими государственными стандартами. Стоит отметить, что мы также вносим изменения в изделия, основываясь на статистических данных по эксплуатации оборудования DENDOR в различных отраслях промышленности и ЖКХ.
Следующий этап – это разработка формы для литья. Модельная оснастка производится с использованием станков с ЧПУ, а также технологии 3D-печати. Участок изготовления модельной оснастки находится в городе Тула. Такая география не случайна, со времен Советского Союза и до настоящего времени литейное производство является одной из ведущих отраслей промышленности этого региона. Изготовление модельной оснастки диктует в первую очередь высокую квалификацию модельщика. Все детали требуют ручной доводки, а от качества исполнения зависит качество будущего изделия.
В производстве мы используем только высокопрочный чугун. Точное наименование в соответствии с ГОСТ 7293-85 – «Чугун с шаровидным графитом».
При помощи модельной оснастки изготавливаются чугунные заготовки корпусных деталей трубопроводной арматуры на литейном производстве, расположенном в городе Тихвин Ленинградской области. На предприятии применяется технология литья – альфа-сет-процесс. Для получения слепка будущей отливки используются холоднотвердеющие смеси. Смеситель перемешивает песок со смолой и отвердителем в определенной пропорции. В зависимости от концентрации смол и отвердителей меняется и время застывания. Затем смесь подается в оснастку. В течение 4-5 минут смесь отвердевает, и получается форма отливки. Производительность смесителя – 20 тонн в час. Система практически не имеет ограничений ни по объему, ни по размеру формы. ХТС-технология обеспечивает высокую производительность литейного производства и позволяет изготавливать изделия трубопроводной арматуры от малых (DN 32) до больших диаметров (DN 1200).
Весь пескооборот на предприятии происходит в автоматическом режиме. Система распределяет песок при помощи пневмопушки. Для плавки используются индукционные тигельные литейные печи. Такая печь дает возможность производить открытую плавку, работать с металлами в среде воздушной атмосферы.
«В.А.»: Вероятно, при таком подходе необходимо неукоснительно соблюдать высокий контроль качества?
И.Х.: Конечно. После каждого этапа производства все изделия проходят контроль качества. После отливки проверяются геометрические размеры, масса и твердость изделия, а также прочность на разрыв и структурный металлографический анализ. Далее заготовки поступают на основную производственную площадку, где производится механическая обработка изделий на программируемых станках американского производства. Затем осуществляется проверка точности механической обработки специалистом Отдела контроля качества – обязательного и крайне важного подразделения на любом производстве. После каждого этапа проверяются 100 % изделий.
«В.А.»: Поговорим о процессах на производстве. Каким образом вы осуществляете покраску ваших изделий?
И.Х.: Все изделия поступают на автоматизированную линию порошковой окраски. Краска является термореактивной – покрытие образуется в результате сплавления частиц и последующих химических реакций. Такой тип покрытия обладает отличной защитой от коррозии, высокой химической стойкостью, термостойкостью, ударопрочностью, твёрдостью, гибкостью, адгезией, а также электроизоляционными свойствами. Мы используем эпоксидное покрытие, которое имеет гигиенический сертификат для применения на питьевую воду и пищевые продукты. После окраски обязательно контролируется толщина слоя нанесения покрытия.
«В.А.»: Расскажите поподробнее о гидравлических испытаниях на предприятии.
И.Х.: После окраски и сборки готовое изделие поступает на гидравлические испытания. На испытательном стенде продукция проверяется на соответствие герметичности класса А по ГОСТ 9544-2015. Согласно методике испытаний и ГОСТу 33257-2015 производится проверка герметичности запирающего элемента, а также корпуса. После успешного прохождения гидравлических испытаний изделия отправляются на склад, а затем к потребителям по всей России и странам СНГ.
«В.А.»: Ильдус Дамирович, как вы справляетесь с проблемой контрафакта и фальсификации, которая сегодня остро волнует многих промышленников?
И.Х.: Неотъемлемой частью производства является система контроля качества продукции. ЗАО «ЭНЕРГИЯ» первой в России ввела систему QR-кодирования изделий. Уникальный серийный номер и QR-код позволяют отследить весь жизненный цикл продукции: от момента появления заготовки до отгрузки конечному клиенту. В любой момент наши партнеры или конечный покупатель могут обратиться к нам, чтобы проверить изделие или даже получить затерявшийся паспорт. Эти меры приняты не только для борьбы с фальсификацией, но и для удобства конечного пользователя нашей арматуры.
«В.А.»: Поделитесь планами работы на ближайшую перспективу.
И.Х.: Планы у предприятия очень амбициозные. Конечно, пандемия внесла в них свои коррективы, но мы активно занимаемся разработкой новой продукции, увеличиваем выработку литья.
«В.А.»: Что бы вы рекомендовали своим партнерам, коллегам, чтобы минимизировать негативные последствия кризиса 2020 года?
И.Х.: Сейчас мы находимся в сложной ситуации в первую очередь из-за пандемии и самоизоляции. Но я считаю, что самое главное – это здоровье людей. ЗАО «ЭНЕРГИЯ» использует все необходимые средства для недопущения распространения коронавируса. Чтобы минимизировать последствия, нам необходимо сохранить здоровье сотрудников, партнеров, потребителей. Касательно самой отрасли водоснабжения и водоотведения, то учитывая ситуацию с курсом рубля, закрытыми границами и, как следствие, отсутствием поставок зарубежного оборудования, развитие российского производства в рамках программы импортозамещения сейчас крайне выгодно и все, что необходимо для спокойного преодоления непростого периода, – поддержка со стороны потребителей.
«В.А.»: Спасибо за беседу!
