Уважаемые читатели, наш журнал продолжает публиковать интервью с первыми лицами и специалистами отрасли, рассказывая о последних тенденциях в арматуростроении. Сегодня мы представим вам беседу с ведущим инженером-конструктором АО «Благовещенский арматурный завод» Константином Базиковым. Он рассказал нам о последних разработках и новинках, которыми занимались специалисты завода в 2015 и первой половине 2016 года. В каких направлениях сегодня работает один из ведущих заводов российского арматуростроения, как продвигается импортозамещение, в чем преимущества российской арматуры и как закладывается ресурс прочности в изделия АО «БАЗ» – об этом и многом другом читайте в нашем интервью.
Armtorg: Константин, расскажите, какие новинки продукции представляет сегодня Благовещенский арматурный завод?
К.Б.: В отношении новой продукции, в первую очередь, хочу отметить предохранительные клапаны шестого поколения. От клапанов предыдущего поколения они отличаются тем, что здесь мы улучшили гидрогазодинамические параметры, увеличили диаметр седла, и за счет этого добились значительного роста пропускной способности. Плюс конструктивно изолировали пружину от воздействия высоких температур среды, тем самым добились того, что значительно расширился температурный диапазон применения клапана. Сейчас он варьируется в пределах от –110 до +600 градусов.
Armtorg: Бытует мнение, что пружины часто ломаются.
К.Б.: Я сталкивался с тем, что пружины не столько ломаются, сколько «подсаживаются», чаще всего от воздействия высоких температур. Например, был случай, когда закупили пружины на стороне, и попался недобросовестный производитель, который определенные технологические операции с ними не проводил, в результате пружины получились нестойкими к температурам.
Armtorg: Рассматривая клапаны Благовещенского завода, всегда задаюсь вопросом, как работают люди, которые их разрабатывают, рассчитывают…
К.Б.: Проектированием арматуры и клапанов в частности занимается отдел главного конструктора. Структурно отдел представляет собой несколько специализированных групп, каждая из которых занимается своей тематикой: клиновые задвижки, обратные затворы и т. д. Есть отдельная группа расчетчиков, которая занимается исключительно этим. У нас есть программный комплекс ANSYS, два модуля: для прочностных расчетов и для гидрогазодинамических. В первом моделируется напряженно-деформированное состояние деталей и узлов при различных эксплуатационных воздействиях, в том числе тепловых. Моделируем различные нагрузки – от давления рабочей среды, от трубопровода, сейсмическое воздействие. Что касается гидрогазодинамического расчета, здесь мы определяем коэффициенты сопротивления арматуры, смотрим, в каких сечениях образуются вихри, и добиваемся того, что конструкция получается оптимальной по всем параметрам.
Armtorg: Какие преимущества продукции БАЗ для потребителя вы можете назвать?
К.Б.: Одно из главных преимуществ – это то, что у нас на предприятии полный цикл изготовления, и благодаря этому обеспечивается гибкость производства, как в отношении конструкции, так и в отношении объемов и методов контроля. Мы можем подстраиваться под индивидуальные требования заказчика. Сейчас наблюдается тенденция к тому, что все больше и больше заказчиков, даже небольшие компании, формируют собственные требования, которые отличаются от стандартных, гостовских. Очень много продукции завод производит по индивидуальным запросам.
Armtorg: Вы работаете только по российским стандартам или по зарубежным тоже?
К.Б.: На сегодняшний день БАЗ имеет лицензию на право нанесения монограммы API, ежегодно успешно проходит аудиты Американского института нефти. Что касается реализации производства такой продукции, здесь есть некоторые сложности. Во-первых, нет достаточных объемов спроса. Существуют еще кое‑какие проблемы с приобретением иностранных материалов. Нормы API, в частности 6D, регламентируют, чтобы крепеж и все детали, обеспечивающие герметичность по отношению к внешней среде, были изготовлены из материалов, приведенных в американском стандарте. В России их не изготавливают, и прокат, крепеж приходится закупать за рубежом, а это большие сроки и стоимость. Что касается литейного производства, то здесь мы разработали и аттестовали технологические процессы на выплавку требуемых сталей и теперь сами можем их изготавливать.
Armtorg: А российских поставщиков ищете?
К.Б.: Такая работа ведется дирекцией по закупкам. На выставках мы всегда присматриваемся к производителям крепежа,
общаемся с ними.
Armtorg: Какова, по вашему мнению, потребность в зарубежной арматуре на рынке?
К.Б.: Это больше вопрос к маркетологам. Но периодически у нас запрашивают арматуру, которая не полностью отвечает требованиям зарубежных стандартов, а частично, по отдельным элементам. Допустим, просят наши конструкции, но из зарубежных марок стали, с различными зарубежными наплавками. Я полагаю, это связано с тем, что в рамках политики импортозамещения организации пытаются отказаться от импортной арматуры, но при этом сохранив, с их точки зрения, ее ключевые параметры, что и отражается на требованиях к закупаемой арматуре. В целом, что касается арматуры именно по зарубежным стандартам, я думаю, если будут заказы, завод сможет их выполнить. Мы для себя планомерно разрабатываем более или менее универсальную линейку под такие заказы. Кстати, хочу отметить: зарубежные стандарты отличаются тем, что имеют большую гибкость, вариативность в плане требований. Каждый проект, можно сказать, уникален. Это различные исполнения, материалы и конструкции, объемы и методы испытаний, которые может подбирать заказчик. В России же специфика другая. У нас более стандартная арматура со стандартными параметрами применения, хотя, как я уже говорил ранее, наблюдается неуклонная тенденция к тому, что российские заказчики тоже все чаще предъявляют какие‑то индивидуальные требования к арматуре. Хочу отметить, исходя из опыта работы по тематике зарубежной арматуры и оценки изделий ряда зарубежных марок, что наша арматура зачастую гораздо надежнее, имеет большие сроки эксплуатации, более ремонтопригодна.
Armtorg: Кстати, какой ресурс закладывается в арматуру на стадии проекта?
К.Б.: Что касается корпусных деталей, мы изначально на этапе проектирования закладываем определенную толщину стенки с учетом скорости коррозии 0,1 мм в год. Рассчитываем, что через 30 лет у нас стенка станет тоньше на 3 мм, и все остальные расчеты производим, уже отталкиваясь от утончения стенок. Что касается наплавок и прочих элементов, то здесь ресурс определяем опытным путем, производим наработку. У нас разработаны внутренние программы и методики периодических испытаний. Раз в три года осуществляется определенный объем испытаний продукции, в том числе и на ресурс. В частности, по задвижкам с помощью электрического привода мы осуществляем наработку на отказ.
Armtorg: А температурные испытания, термоциклика?
К.Б.: По вопросу температурных испытаний могу сказать, что для определенных заказчиков, опять же в рамках периодических испытаний, предусмотрены натурные испытания на работоспособность в криогенной камере при отрицательных температурах.
Armtorg: Какие еще новинки появились в 2015 году?
К.Б.: Прошлый год как раз был богат на новинки выпускаемой продукции. Про клапан 6‑го поколения я уже рассказал. Также мы освоили производство шаровых кранов для магистральных трубопроводов диаметром от 300 до 700 мм, на различные давления. Освоили изготовление пневмогидравлического привода. Расширили сегмент устьевого оборудования – это различные схемы фонтанной арматуры, обвязка колонная клиньевая, шиберные задвижки.
Armtorg: Какие планы у предприятия в данный момент?
К.Б.: 2016 год можно назвать годом улучшения старой продукции. Ту арматуру, которую мы уже много лет выпускаем, спроектированную еще без применения программных средств, мы стараемся переработать и улучшить с точки зрения прочностных, массовых характеристик, с точки зрения гидрогазодинамики. Это, в частности, клиновые задвижки и переключающие устройства.
Опубликовано в "Вестнике арматуростроителя" №5 (33), 2016 г.
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя» № 5 (33) 2016
