В этой статье хотелось бы поднять вопросы и начать обсуждение по теме проблематики жизненного цикла арматурных комплексов, регламентов, диагностике и ТО.
Охарактеризуем кратко текущую ситуацию в данной области: во‑первых, действует фактор импортозамещения – власти настоятельно рекомендуют корпорациям не приобретать продукцию зарубежных производителей, вследствие чего официальные дилеры и дистрибьюторы теряют прибыль, конечные пользователи попадают в ограничения, нарушаются налаженные годами связи.
Во-вторых, в корпорациях проводится политика борьбы с импортозамещением (часто в неявном виде): топ-менеджмент идёт по пути специальных разрешений и налаживания связей с властными структурами с целью получения преференций. Ту же линию проводят иностранные производители и поставщики. В случаях, когда вопрос не удаётся решить положительно, потребители вынуждены приобретать отечественную продукцию.
Вопрос, касающийся отечественной продукции, сложен, но сводится к двум основным темам: это тема качества и тема наличия отечественных комплектующих для арматуры. Здесь нужно уточнить, что под словом «арматура» следует понимать запорный орган, привод и систему управления. Здесь, особенно в части системы управления, импортозамещение можно считать невозможным, поскольку изначально все стандарты, касающиеся, например, промышленных протоколов, являются иностранными, аппаратное обеспечение (электронные компоненты) на территории России, по сути, не производятся, и нет никаких серьёзных предпосылок для изменения этой ситуации. Кроме того, все средства разработки, включая языки программирования, являются иностранными, в основном производства ЕС и США. Система «Компас» не в счёт, поскольку она работает также под ОС Windows. Более того - официально программное обеспечение для 3D - проектирования и расчётов в основном не поставляется, но производители традиционно работают на пиратском. Здесь альтернативы импортным решениям практически не существует. Ряд конструкционных материалов, применяемых в арматуростроении, также изготавливается за пределами России. Производители обычно скрывают данные факты. По сути, сейчас декларируется политика, обратная политике глобализации.
По вопросу качества можно отметить традиционную ситуацию: все производители заявляют, что могут сделать недорогую и качественную продукцию, но в подавляющем большинстве случаев всё это неправда. Более того, выпуск недорогой продукции в условиях, когда значительная часть комплектующих закупается за валюту, учитывая фактическую немощность рубля, при обычной нехватке дешёвых квалифицированных специалистов, заводит предприятия в тупик, не даёт им развиваться и вкладывать финансы в разработку новых решений.
Тем временем, у потребителей происходит регулярное сокращение возможности поддержания матчасти в рабочем состоянии. Поэтому потребители часто вынуждены закрывать глаза на скрытые и явные дефекты не только отдельной арматуры, но и целых установок, производя ремонт и доработки «на коленке», а также эксплуатируя аппаратуру в аварийных режимах. Посетив несколько НПЗ и химических комбинатов, автор видел такие явления, как пар, который вырывается из дефектного крана, покрывая туманом и росой десятки квадратных метров площадей установок, краны, из которых капала горящая среда, системы АСУТП с «зажатыми» сигналами аварии и другие эксплуатирующиеся в аварийном режиме комплексы.
Таким образом, если брать во внимание все вышеперечисленные аспекты, можно сказать, что, несмотря на наличие политических трудностей, политика импортозамещения недальновидна и в принципе невозможна к исполнению, ведь если взять за пример шаровой кран традиционной конструкции, оборудованный приводом и интеллектуальным контроллером, то, пересчитав количество деталей, которые составляют его конструкцию, учитывая применяемые стандарты, программное обеспечение и оборудование, которое потребовалось для его производства, мы увидим, что глубина импортозамещения такого крана составляет (в лучшем случае) 5‑10 %. Можно констатировать, что Россия не готова на сегодняшний день к импортозамещению, поскольку в эпоху глобализации это просто модный ярлык, тренд, не имеющий под собой реального движения.
Обратимся к проблематике жизненного цикла арматурных комплексов.
За последние два десятка лет утвердились и прочно вошли в жизнь технические средства диагностики. Например, предприятия нефтегазового комплекса проводят проверку более чем 90 % своих трубопроводов. Однако для запорной арматуры по‑прежнему по разным причинам проверки либо ограничиваются внешним осмотром по принципу «течёт – не течёт», либо вообще не проводится никакой проверки в принципе до выхода арматуры из строя. Значительная часть арматуры разукомплектована или неисправна, и немалая часть арматуры выработала свой ресурс. Несмотря на то, что это приводит к регулярным авариям и катастрофам, эксплуатация не стремится наладить широкомасштабную систему мониторинга всех трубопроводов полностью, включая запорную арматуру, а не только саму трубу. Эксплуатация обычно оперирует риторикой в стиле «мы и так знаем, что у нас с арматурой», хотя никаких документальных свидетельств тому найти обычно не удаётся.
Здесь также скрыта проблема регламентов, которая заключается в том, что обслуживание, ремонт и замена арматуры проводится не по необходимости, а по определённому план-графику. В результате такого подхода происходит регулярное списание арматуры, которая имеет ещё достаточный запас по ресурсу эксплуатации, но при этом совершенно не учитывается её техническое состояние между регламентными работами. Естественно, что недорогая арматура может при этом списываться сотнями экземпляров, но вызывает удивление отказ от экономии при переводе крупногабаритной дорогой арматуры на диагностику, как периодическую, так и непрерывную в онлайн-режиме. Ведь часто бывает, что внеплановый выход из строя крупной арматуры влечёт за собой не только опасность катастрофы, но и определённые экономические потери вследствие стравливания десятков, сотен, а иногда и миллионов кубометров продукции. При этом затраты на регламентные работы на крупной арматуре часто могут быть огромными. Фактически ежедневно за это расплачиваемся мы с вами, оплачивая товары, в стоимость которых включаются заранее и эти потери.
Кроме того - регламентные работы часто вовлекают в эту цепочку различные лаборатории, которые создаются на промышленных предприятиях и сами производят проверку собственной арматуры, что не соответствует действующему законодательству. Вдобавок, система государственного технического надзора по данному направлению работает неэффективно и, видимо, вследствие коррумпированности отдельных её представителей, закрывает глаза на отсутствие предупредительных мер, реализация которых не обходится дорого по сравнению с возможными последствиями. Следует также обратить внимание на новое законодательство в сфере промышленной безопасности, которое (задумайтесь!) требует от нового эксперта многолетнего стажа работы, а также наличия публикаций в прессе. Далеко не все эксперты обладают писательским талантом, а значит, это будет являться поводом для обмусоливания в печатных изданиях прописных истин, а также плагиата. Таким образом, это требование является фактически бесполезным, однако оно ставит жирный крест на формировании молодого поколения деятельных и прогрессивных экспертов, задача которых – сохранение нашей с вами безопасности.
Что можно ожидать в итоге: продолжение данной политики рано или поздно приведёт к коллапсу отечественной промышленности и к возврату на старые рельсы полного импорта, типичного для начала 90‑х годов прошлого века. Та часть арматуры, которая прошла реальную диагностику и продление ресурса (здравомыслящий эксперт продлит ресурс арматуры не более чем на 5 лет), скоро станет снова потенциально опасной.
Что имеет смысл сделать в данной ситуации и как обеспечить максимальное развитие отрасли, как можно воспользоваться ситуацией? Производителям запорной арматуры необходимо консолидироваться в производственном плане, а именно исключать такие ситуации, когда, например, в городе существуют три арматурных завода, и в каждом свой отдельный стенд для проверки арматуры, отдельная литейка и отдельные пятиметровые токарные станки. Должны быть созданы инжиниринговые центры, которые предоставляют за сравнительно небольшую плату готовые решения в области арматуростроения - это в любом случае обойдётся дешевле метода проб и ошибок при запуске любого нового изделия на каждом отдельно взятом предприятии. Останется только доработать изделие для конкретного производства. Сами инженеры должны проявить активность и создать конструкторские дома, где они смогут быстро и эффективно заниматься разработкой и обмениваться опытом. Сейчас ТП «Импакт Россия» работает по подобным схемам, привлекая для разработки лучших мировых инженеров.
Наконец, нужно честно ответить на вопрос: действительно ли выгодно повальное импортозамещение, или всё‑таки, к примеру, если какой‑то шар лучше и дешевле сделать, допустим, в Китае, то его имеет смысл делать именно в Китае? На фоне импортозамещения совершенно неразумно забывать про глобализацию. Следует как можно более эффективно начинать работать на экспорт, валютная конъюнктура этому вполне способствует. Проблема экспорта в России уникальна и обычно заключается в наличии языкового барьера, поэтому имеет смысл организовать экспортные агентства, занимающиеся организацией и консалтингом в данной сфере. Необходимо проводить работу, направленную на устранение перекосов в области законодательства о промышленной безопасности, добиваясь упрощения создания новых рабочих мест для экспертов, введения системы диагностики, как необходимой меры для определённого типа и области применения арматуры. Необходимо проводить работу по вводу новых нормативов по диагностике арматуры в дополнение, параллельно и взамен регламентам.
На этом считаем нужным закончить и предлагаем продолжить общение на форуме журнала или на странице ТП «Импакт Россия»: https://www.facebook.com / system2oilgas. Мы сможем более полно ответить на вопросы, озвученные в этой статье, а также помочь в решении разного рода проблем по данной тематике.
Опубликовано в журнале "Вестник арматуростроителя" № 7 (35) 2016
Размещено в номере: Вестник арматуростроителя», № 7 (35) 2016
